高頻感應加熱設備賦能汽車制造：偉迪生助力行業實現精密焊接突破

      汽車制造被譽為“工業皇冠上的明珠”，而焊接工藝則是皇冠上的關鍵寶石。佛山偉迪生精密機電有限公司的高頻感應加熱設備，正以“高溫穩定、精度可控、適配性強”的優勢，成為汽車零部件焊接的核心裝備，助力行業向“精密化、輕量化”升級。  

      在汽車發動機缸體與排氣管的焊接中，傳統電弧焊接易產生氣孔、裂紋，導致部件壽命縮短。偉迪生的高頻感應加熱設備采用IGBT逆變技術，能在0.3秒內將焊接區域加熱至1200℃，且溫度均勻性控制在±3℃，確保焊縫金屬結晶致密。某合資車企發動機車間數據顯示，使用該設備后，排氣管焊接不良率從3‰降至0.5‰，發動機整機壽命延長15%。  

      新能源汽車的崛起對焊接工藝提出了更高要求。電池包殼體多采用鋁合金材質，傳統焊接易出現“燒穿”“變形”問題。偉迪生針對性研發的中頻感應加熱設備，通過調整頻率（2-10kHz）實現“低溫焊接”，在鋁合金焊接中，熱輸入量較傳統工藝減少40%，殼體變形量控制在0.2mm以內，滿足電池包的密封性要求（IP67防護等級）。“過去電池包焊接是我們的‘卡脖子’環節，現在用偉迪生的設備，一天能產300個合格電池包，比之前多了一倍。”某新能源車企生產總監說。  

      汽車底盤的高強度鋼焊接同樣離不開偉迪生的技術支持。其雙工位高頻焊機可同步焊接底盤的兩個連接點，通過程序預設確保兩個焊點的溫度、壓力完全一致，避免因應力不均導致的底盤異響。該設備已應用于比亞迪、長城等車企的SUV生產線，使底盤焊接線的節拍時間從60秒/臺縮短至45秒/臺，年產能提升5萬臺。  

      為貼近汽車產業集群，偉迪生在武漢、長春等汽車制造重鎮設立服務站，提供“設備+工藝+培訓”的一站式服務。技術團隊會根據車企的車型迭代需求，提前3個月調試設備參數，例如針對新車型的輕量化底盤，優化感應線圈的形狀與加熱曲線，確保設備與新生產線無縫銜接。“汽車行業迭代快，我們必須跑在客戶前面。”公司汽車行業事業部負責人表示，目前偉迪生已與多家車企達成戰略合作，高頻感應加熱設備在汽車焊接領域的市場占有率連續3年保持行業前三。